正丙醇迎來新一輪擴(kuò)產(chǎn)，而且呈現(xiàn)乙烯一體化鮮明特征，但是對正丙醇來說，技術(shù)決定著其上升曲線，面對單一的應(yīng)用市場，正丙醇再次站到了一個(gè)岔路口，未來兩年誰將會砥礪前行，誰將會觸礁沉淪。

主要生產(chǎn)方法：液體催化劑氫甲?；?加氫

氫甲酰化反應(yīng)是烯烴與合成氣（C0+H2)反應(yīng)制取比原料烯烴高一個(gè)碳的醛的反應(yīng)，得到的醛加氫轉(zhuǎn)化成醇。目前工業(yè)上烯烴氫甲?；磻?yīng)制備醛主要采用Rh基均相催化工藝和鈷基均相催化工藝。

國內(nèi)正丙醇主要有兩種生產(chǎn)工藝，種是乙烯氫甲?；铣杀?，丙醛催化加氫生產(chǎn)正丙醇，第二種為烯丙醇加氫生產(chǎn)1，4-丁二醇副產(chǎn)正丙醇法，國內(nèi)只有兩家企業(yè)均為此法，但產(chǎn)量較小，國內(nèi)大部分企業(yè)采用種方法，技術(shù)較為成熟，水溶性催化劑和油-水兩相反應(yīng)體系，催化劑存在于水相，產(chǎn)物醛位于油相，反應(yīng)后靜置即可有效分離催化劑和產(chǎn)物，但由于兩相反應(yīng)傳質(zhì)效率較低，影響催化效果，需要加入相轉(zhuǎn)移劑，但相轉(zhuǎn)移劑的加入會導(dǎo)致乳化現(xiàn)象而增加相分離難度。生產(chǎn)過程中隨著催化劑活性衰減， 還要排放部分催化劑，同時(shí)又補(bǔ)充等量的催化劑，處理過程復(fù)雜。

固體催化劑決定技術(shù)升級 

均相烯烴氫甲?；嬖诘拇呋瘎┑姆蛛x及循環(huán)利用問題，的解決方案是均相催化劑固載化，包括無機(jī)載體固載化、聚合物載體的固載化、擔(dān)載液相催化劑和擔(dān)載水相催化劑。

均相催化劑固載化是將金屬或金屬配合物以一定的方式錨定在固體載體上，催化劑可以方便分離和循環(huán)使用，有機(jī)金屬配合物可以用不同的固載化技術(shù)錨定在多種載體上，如有機(jī)聚合物、無機(jī)氧化物、分子篩和活性炭等；以聚合物為載體，金屬化合物一般通過化學(xué)鍵與載體表面錨定位進(jìn)行連結(jié)，形成有機(jī)固載催化劑；以無機(jī)物為載體，則直接在其表面形成固載的金屬化合物分散相，也可以對載體表面進(jìn)行改性或官能團(tuán)化而對金屬化合物進(jìn)行鍵聯(lián)。

突破固體催化劑活性禁區(qū)顛覆行業(yè)

均相催化劑固載化負(fù)載金屬催化劑，氫甲酰化活性較低，加氫和異構(gòu)化活性較高，存在活性組分的流失或催化性能變化等問題，有機(jī)金屬配合物固載化，在反應(yīng)過程中，必須使金屬原子與反應(yīng)物進(jìn)行配位，而金屬化合物在結(jié)構(gòu)和配位數(shù)上的某些變化，會削弱金屬催化劑與載體間的相互作用而使催化劑易于流失。

固相銠膦催化劑金屬配合物流失、失活最難解決，催化過程是配位過程，催化劑體系組分之間相互作用及配位過程互相競爭，固相催化劑活性中心是有膦配位的金屬配合物，膦掉下去后，銠需要找機(jī)會碰到膦，但是固相催化劑，膦活性點(diǎn)不夠多，銠找不到機(jī)會碰到膦，隨著有機(jī)相跑掉，只有膦多，才能和銠有效配伍，這么多膦固體催化劑，怎么實(shí)現(xiàn)還要找到好的方法。

事實(shí)上，均相催化劑的反應(yīng)活性和選擇性是多相催化劑無法比擬的，使用多相催化劑作為固定床氣相催化乙烯的氫甲酰化反應(yīng)，前提得是至少與均相催化劑在傳統(tǒng)反應(yīng)器里氫甲酰化反應(yīng)相比，催化劑的反應(yīng)活性和選擇性差不多要在同一水平上，多相催化劑在烯烴氫甲?；瘧?yīng)用，使其既具有高的催化活性和選擇性，又具備良好的催化循環(huán)使用和易簡單的分離效果，是具有極其挑戰(zhàn)性的技術(shù)瓶頸。

創(chuàng)新無界，科技創(chuàng)新的星辰大海、未來的無限可能性，更令人心潮澎湃。多相催化劑，采用固定床反應(yīng)工藝進(jìn)行氫甲?；磻?yīng)生產(chǎn)正丙醇，催化劑與產(chǎn)物分離容易，沒有了那么多污水或有機(jī)污染物需要處理，相比均相催化劑在反應(yīng)釜里加溶劑反應(yīng)，流程簡單，省去了催化劑分離，整個(gè)生產(chǎn)成本最少要降低20%-30%以上。