“從外部看，競爭激烈市場低迷；從內(nèi)部看，我們的裝置又有特殊性。”大慶油田化工集團總經(jīng)理王志恒在不久前的生產(chǎn)經(jīng)營分析會上，指出了甲醇分公司面臨的嚴峻形勢。

　　大慶油田化工集團甲醇分公司現(xiàn)有甲醇生產(chǎn)能力20萬噸/年。他們的裝置比較特殊。5萬噸/年合成氨與國內(nèi)其他合成氨聯(lián)醇生產(chǎn)不同，建設時的定位是為醋酸和聚合物裝置提供原料，目前在國內(nèi)尚無同類裝置；甲醇裝置由于轉(zhuǎn)化爐原始設計不合理，存在轉(zhuǎn)化爐超溫等影響安全生產(chǎn)的隱患問題。

　　該分公司經(jīng)理張學勇認為，這些特殊性決定，企業(yè)如果不立足于現(xiàn)有裝置做精，就很難擺脫甲醇生產(chǎn)經(jīng)營的困境。從原料保障到安全、工藝、設備管理，他們都采取了做精的方法。

　　在甲醇裝置主控室內(nèi)，記者看到，裝置流程畫面直觀，維護畫面條理清晰，機組運行狀態(tài)完全時時監(jiān)測。據(jù)該公司生產(chǎn)運行部主任劉傳廣介紹，近年來他們把做精的著力點放在了做精成本核算和技術改造上。去年實施合成系統(tǒng)全收率甲醇分離技術改造之后，合成循環(huán)氣中甲醇含量由原來的0.69％下降至0.051％，在裝置投料量保持不變的情況下，粗甲醇日產(chǎn)量最高達到424噸，每天可多產(chǎn)精甲醇12～14噸，按甲醇銷售價格1800元/噸來算，每年可增加收入810萬元，達到了增產(chǎn)降耗的目的。

 
　　針對各裝置水和蒸汽無序排放問題，該分公司實施了全廠凝氣和低溫乏汽回收利用技術改造，回收鍋爐排污水、凝結水和低溫蒸汽，實現(xiàn)裝置水和低位熱能的回收利用。項目投運后，每小時回收蒸汽0.5噸，到冬季采暖期還可回收熱水1噸/小時，年可創(chuàng)經(jīng)濟效益近60萬元。

　　在做精成本管理上，該分公司認真測算單位產(chǎn)品原料氣、燃料氣、電、蒸汽、除鹽水、循環(huán)水及催化劑等化工物料的消耗，完善班組核算制度和臺賬，將車間當月的產(chǎn)量分解到每個班組，使班組在月初就知道當月的生產(chǎn)任務。根據(jù)臺賬的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，對每天的生產(chǎn)情況和單耗進行分析，總結產(chǎn)量完成情況、超欠產(chǎn)原因、各項消耗的節(jié)超原因以及班組的控制措施。

　　該公司在各班組之間開展產(chǎn)量競賽活動，將產(chǎn)量與每個班組、每個操作人員的獎金掛鉤，增強操作人員提高產(chǎn)量的積極性。產(chǎn)量競賽活動使各班組人員積極進行優(yōu)化調(diào)整，整體配合，認真細致查找和分析影響產(chǎn)量的原因，及時調(diào)整工藝參數(shù)，達到提高產(chǎn)量、降低生產(chǎn)成本的目的，使工作態(tài)度由原來的“平穩(wěn)、不出錯，安安全全交完班”轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;嚴控指標、精細操作、節(jié)能降耗、安全多產(chǎn)” ，甚至每一個普通的巡檢都要定人、定時、定量、定步聚、定流程，把巡檢內(nèi)容分解為每一個步驟。

　　該分公司副總會計師李汝江說，這些做精的方法不同程度地為扭虧解困打下了基礎。該公司今年上半年每生產(chǎn)1噸甲醇單位成本比去年同期降低了335.5元，降幅為15.38%，除鹽水、循環(huán)水、蒸汽、電等用量也有較大幅度的降低。今年上半年，該公司累計生產(chǎn)甲醇8萬多噸，液氨27000噸，外輸氫氣1801萬標準立方米；各套裝置無非計劃停工，裝置運行平穩(wěn)，負荷較高，各主要裝置的單耗也呈下降趨勢。

 
　　“形勢我們改變不了，但我們可以改變自己，持續(xù)做精，保證甲醇生產(chǎn)經(jīng)營有序進行，提高企業(yè)效益。”張學勇說。

 文章來源：中國化工報